Beim Brauen von Bier verwenden die Getränkeindustrie Gase wie CO₂, Stickstoff oder ein Gemisch davon. Die Getränkegase verbessert vor allem den Geschmack, das Mundgefühl als auch die Qualität und Lagerstabilität.

Der Einsatz von Gasen bei der Bierproduktion beginnt bereits bei der Malzschrotung, wo CO₂ zum Schutz vor Oxidation genutzt wird. Beim folgenden Maischvorgang, bei dem geschrotetes Malz mit heißem Wasser vermischt wird, kommen ebenfalls Gase zum Einsatz. Durch das Einmaischen und anschließende Temperaturerhöhungen in 3 Stufen werden enzymatische, physikalische und chemische Vorgänge in Gang gesetzt, die Stärke, Eiweiße und Zellwandsubstanzen im Malz in Lösung bringen. Dieser Vorgang beeinflusst maßgeblich den Geschmack des späteren Bieres.

Während der Läuterung - dem Filtrationsprozess - kann CO₂ verwendet werden, um eine sauerstofffreie Umgebung zu schaffen. Zur schonenden Erzeugung von Hopfenextrakt wird oft eine Hochdruckextraktion mit überkritischem CO₂ eingesetzt.
Die Würzekühlung ist ein kritischer Schritt vor der Fermentation, bei dem die Kälteenergie aus der Verdampfung von flüssigem CO₂ genutzt wird, um die Würze effizient auf etwa 10 °C bis 20 °C abzukühlen. Dieser Prozess erfolgt mittels Plattenwärmetauscher. Die Technik führt zu geringeren Energiekosten und CO₂-Emissionen und lässt sich nahtlos in bestehende Anlagen integrieren. So tragen die Lebensmittelgase von Messer entscheidend dazu bei, die Qualität und den Geschmack des Bieres während aller Brauphasen zu verbessern.

Während der Fermentation - auch Gärung genannt - wird Sauerstoff zusammen mit der Würze und der Hefe in einen Gärkessel eingebracht, um die Vermehrung der Hefe zu begünstigen. Nach Abschluss dieser Phase ist das Bier quasi frei von Sauerstoff. 
Es ist von größter Bedeutung, diesen sauerstofffreien Zustand für die anschließenden Schritte der Bierproduktion - Filtration, Lagerung und Abfüllung - beizubehalten, um die Geschmacksstabilität des Bieres zu gewährleisten. Denn Sauerstoff kann nach der Gärung die Bitterkeit und Vollmundigkeit des Bieres beeinträchtigen. Zur Feineinstellung des CO₂-Gehalts nach der Gärung kann das Bier zusätzlich mit gasförmigem CO₂ karbonisiert werden.

Schutz gegen Oxidation von Bier

Im Anschluss an den Gärprozess kann das Bier in verschiedene Puffertanks umgefüllt werden. Dabei kommt es darauf an, dass sich sowohl die Rohrleitungen als auch die Tanks in einem inertisierten Zustand befinden. Das bedeutet, die Luft in den Tanks und Rohrleitungen und der darin enthaltene Sauerstoff muss zum Schutz des Bierprodukts durch ein Inertgas verdrängt werden.

Mithilfe dieser Schutzgase wird nicht nur Sauerstoff vom Bier ferngehalten. Gleichzeitig verhindert das unter Druck stehende „Gaspolster“ auf der Bieroberfläche ein Entweichen der jeweils im Bier gelösten Gase.

Gase und Mischgase bei der Bierabfüllung

Während der Bierabfüllung in Flaschen und Kegs (Bierfässer) besteht ebenfalls die Gefahr, dass Luftsauerstoff das Produkt kontaminiert. Damit dies verhindert wird, kommen inerte Gase wie Kohlendioxid und Stickstoff bei der Abfüllung von Bier zum Einsatz. Dabei ist je nach Karbonisierungsgrad auf die richtige Wahl der Gasmischung als Fördergas zu achten.

Einsatz von Gasen im Bierausschank

Das Mischen von Kohlendioxid- und Stickstoffgasen zum Zapfen von Fassbier erfreut sich in Bars, Restaurants, Kneipen und großen Veranstaltungsorten einer großen Beliebtheit. Diese Technik wurde ursprünglich zum Ausschank von englischen Biersorten wie Stout- oder stickstoffhaltigen Fassbieren wie Guinness angewendet.

Als Fördergas sorgen Kohlendioxid/Stickstoffgemische dafür, dass Bier aus Fässern oder anderen Behältern zum Zapfhahn gelangen. Gleichzeitig gewährleisten sie den richtigen CO₂-Gehalt im Bier und sorgen dafür, dass das Bier länger frisch bleibt.

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