In Sachen Effizienz kommt dem Schweißen in metallverarbeitenden Betrieben eine Schlüsselposition zu. Mit den richtigen Schweißgasgemischen lassen sich mit geringem Aufwand Produktionszeiten und Fertigungskosten optimieren.

Die  metallverarbeitende Industrie hat zu kämpfen. Schwächelnde Märkte, weltweite Überkapazitäten und hoher Kostendruck machen den Unternehmen das Leben schwer. Umso wichtiger ist es, dass die Firmen ständig ihre Effektivität und Fertigungskosten optimieren.

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Nachbearbeitung kostet Zeit und Geld

Ein maßgeblicher Faktor dabei ist das Schweißen. Erhöht man hier die Produktivität und Qualität, dann senkt das nachhaltig die Fertigungskosten. So treten beispielsweise beim Schweißen unlegierter Stähle oft unsaubere Nähte mit Schweißspritzern auf. Die heute meist verwendeten Wasserlacke decken die Fehler nicht genügend ab. Das ist nicht nur ein optisches Problem, sondern auch ein Qualitätsmangel: Die unbedeckten Metalle sind anfällig für vorzeitige Korrosion. Die Nähte müssen deshalb aufwändig nachbearbeitet werden.

Schweißgasoptimierung ist der Schlüssel zur Effizienz

Mit optimierten Schweißgasen lassen sich diese Nachbearbeitungszeiten minimieren. Diese Gase schirmen das Schmelzbad und den Lichtbogen vor den Atmosphärengasen und hier vor allem vor dem Sauerstoff ab. Sie verhindern so Verbrennungen und Korrosion am Metall. Moderne Schweißgase bilden dabei einen effektiven Hebel zur Kosteneinsparung. Die Gaskosten betragen etwa fünf Prozent der gesamten schweißtechnischen Fertigungskosten, mit Einsatz der optimierten Gasgemische lässt sich ein Großteil davon einsparen.

20 Prozent Zeitgewinn

Messer hat für den Einsatz in der Metallindustrie spezielle Dreistoff-Gasgemische entwickelt, die nicht nur bessere Schweißergebnisse, sondern auch einen deutlichen Zeitgewinn gegenüber Standardaktivgasen bringen. Besonders bei Blechen mit geringen bis mittleren Blechdicken erlauben diese nämlich nur sehr begrenzte Schweißgeschwindigkeiten. Das ist vor allem beim Einsatz von reinem Kohlendioxid der Fall, was auch zu rauen und oft mit Schlackennestern übersäten Oberflächen führt.  

Die Niedrig-Aktiv-Gas-Range von Messer erlaubt hier eine rund 20 Prozent schnellere Schweißgeschwindigkeit. Dadurch lässt sich auch die Produktion besser auslasten, was die Kosten pro Produkt weiter senkt. Weil der Schweißprozess bei konstantem Gasdurchfluss insgesamt kürzer ist, sinkt auch noch der Gasverbrauch.

Ferroline für alle niedrig- oder unlegierten Stähle

Eines dieser Gasgemische ist Ferroline C6 X1. Es setzt sich aus 93 Prozent Argon, ein Prozent Sauerstoff und sechs Prozent Kohlendioxid zusammen. Das Gas wurde speziell für das MAG-Schweißen von unlegierten oder niedriglegierten Stählen entwickelt, egal ob manuell, mechanisiert oder automatisch.

Es ist für alle Blechdicken und Schweißpositionen geeignet. Ferroline C6 X1 garantiert einen ruhigen und stabilen Lichtbogen und eine glatte feinschuppige Nahtoberfläche. Dafür sorgen oxygenerierende Bestandteile, die einen feintropfigen Materialübergang  bewirken. Weil zudem die Wärmeeinbringung deutlich geringer ist, wird auch der Verzug stark reduziert: Das nachträgliche, zeitaufwändige Ausrichten kann entfallen. Insgesamt bringt das eine Kostenverringerung für Nachbearbeitungsmaßnahmen um bis zu 90 Prozent mit sich.

Weiterer Vorteil: Durch den Einsatz von Ferroline C6X1 kommt es auch zu deutlich weniger Schweißrauch, der durch seinen Feinstaubgehalt stark gesundheitsgefährdend ist. C6X1 ist für Bleche mit geringer bis mittlerer Dicke optimiert. Für Bauteile mit mittlerer bis großer Wanddicke gibt es von Messer Ferroline C12 X2, ein Argon-Gemisch mit zwei Prozent Sauerstoff und 12 Prozent Kohlendioxid und ansonsten gleichen Eigenschaften.

Inoxline für CrNi-Stähle

Für hochlegierte CrNi-Stähle bietet Messer hingegen das Schutzgas Inoxline He3 H1 an. Das Gemisch besteht aus 95,5 Prozent Argon, 3 Prozent Helium und 1,5 Prozent Wasserstoff. Das Gas hat eine reduzierende Wirkung und erzeugt schmälere Nähte bei gleicher Einbrandtiefe als reines Argon.

Es ist auch für Zwangslagen geeignet und reduziert zudem durch geringen Wärmeeintrag auch den Verzug. Gegenüber Argon erlaubt es um 25 Prozent höhere Schweißgeschwindigkeiten. Das Gas sorgt zudem für sehr glatte Schweißnähte und eine deutliche Reduktion von Anlauffarben.

Top-Gas-Qualität braucht auch Top-Qualität bei den Schläuchen

Die Reinheit von Schutzgas ist ausschlaggebend für die Qualität des Schweißergebnisses, egal ob Baustahl, Aluminium oder empfindliches Titan verarbeitet wird. Die Anforderungen an die Gase definiert die ISO 14175.

Doch das beste Schutzgas nutzt wenig, wenn bei den Schläuchen gespart wird. Dann kann es nämlich trotzdem zu Poren und Wasserstoffrissen kommen. Der Grund dafür sind Undichtigkeiten im Leitungssystem und das Material der Schläuche. Manche Unternehmen verwenden nämlich nur Schläuche in Baumarkt-Qualität. Die sind zwar günstig, haben aber oft einen entscheidenden Nachteil: Feuchtigkeit aus der Luft wird durch die Wand nach innen eingetragen und an das trockene Schutzgas abgegeben.

Weil die Schläuche zudem eine gewisse Speicherkapazität haben, geschieht das Ausspülen nur langsam. Damit kann die vom Gashersteller gelieferte Qualität aber nicht mehr in vollem Umfang genutzt werden. Es empfiehlt sich deshalb lieber ein paar Euro mehr auszugeben und auf zertifizierte Qualität zu setzen.

Fazit moderne Schweißgase

Auch wenn Schweißgase direkt nur fünf Prozent der schweißtechnischen Fertigungskosten ausmachen, können moderne Gase durch Zeitersparnis und Entfall von Nachbearbeitung ein Vielfaches an Kosten einsparen. Darüber hinaus gewährleisten diese Gase eine deutliche Qualitätsverbesserung.

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