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Welches Gas beim Schutzgasschweißen für saubere Nähte

Das Schutzgasschweißen ist beliebt – bei Heimwerkern genauso, wie bei Profis. Damit das Werk gut gelingt muss man aber ein paar Kleinigkeiten beachten. Wichtig ist vor allem, welches Gas verwendet wird.


Das Schutzgasschweißen hat gegenüber dem Elektrodenschweißen viele Vorteile. Profis wissen, dass es deutlich effektiver ist, als das Elektrodenschweißen. Das lästige Elektrodenwechseln fällt weg und die Netto-Ausbringung ist wesentlich höher: Stabelektroden gehen nur zu 65 Prozent des Gewichtes in das Schweißgut ein, bei Drahtelektroden sind es hingegen bis zu 90 Prozent. Weniger geübte Heimwerker schätzen es, dass das Schutzgasschweißen sehr viel fehlertoleranter ist und auch in schwierigen Schweißpositionen einfach zu bewältigen ist. Und doch: Manchmal will es einfach nicht gelingen. Das Material verbindet sich nicht richtig oder es entstehen unschöne Spritzer - das könnte dann an der falschen Gasauswahl liegen.

Universelles Schweißen im MAG-Verfahren

Im Heimwerkerbereich heißt Schutzgasschweißen meist MAG-Schweißen. Das heißt: Der Lichtbogen wird durch ein aktives Gas geschützt, das zum Beispiel dem Eintrag von Kohlenstoff in das Schweißgut dient. MAG-Schweißen kann für die meisten Werkstoffe eingesetzt werden. Dazu gehören praktisch alle Stähle, Aluminium und auch Nickelbasiswerkstoffe.


Gasmischung bestimmt die Schweißeigenschaften

Allerdings: Damit es wirklich gelingt, muss das richtige Schutzgas gewählt werden. Und diese Auswahl hängt wesentlich von den zu schweißenden Materialien und auch von den verwendeten Schweißgeräten ab. Als Standard-Gemische für unlegierte Stähle gelten die Argon-Mischgase Ferroline C18 mit 18 Prozent CO2-Zusatz, Ferroline X8 mit 8 Prozent Sauerstoff und Ferroline C5 X5 als Dreistoffgemisch. Der Zusatz von Sauerstoff verhindert dabei die Spritzerbildung, CO2 verändert die Fließeigenschaften des Schweißmaterials, vorteilhaft bei Zwangspositionen.


Trend zu Niedrigaktiv-Gasen

Während beim Elektrodenschweißen die Entwicklung praktisch stehen geblieben ist, wird sie beim MAG-Schweißen immer weiter nach vorne getrieben. So geht derzeit der Trend zum Niedrigaktiv-Gas. Diesem Trend entsprechen etwa Ferroline C8 und Ferroline X4. Sie bieten eine reduzierte Schlackenbildung und helfen Schweißspritzer zu vermeiden. Dadurch sparen sich Unternehmen Nachbearbeitung und damit auch Kosten. Zudem werden die mechanischen und technologischen Eigenschaften des Schweißgutes verbessert. Kein Wunder also, dass diese neuen Gemische so hoch im Kurs stehen.

Als Alternative stehen auch die Dreistoff-Gemische C12 X2 und C6 X1 zur Verfügung. Sie reduzieren ebenfalls die Spritzerbildung und eignen sich zudem optimal für Zwangslagen.


Hochlegierte Stahle brauchen spezielle Schutzgase

Hochlegierte Werkstoffe wie Austenite werden hingegen in der Regel mit einem Argon-Mischgas mit 2,5 Prozent CO2-Anteil geschweißt. Auch Sauerstoff wird bisweilen beigemischt, was aber zu einer stark oxidierten Oberfläche führt. Hier hilft die Beimischung von Helium mit einem Anteil von 15 Prozent aufwärts. Das funktioniert vor allem gut bei Vollaustenieten mit einem Ferritgehalt unter 2 Prozent oder bei Duplexstählen mit 50 Prozent Ferritanteil. Letztere Stähle sind besonders korrosionsbeständig, vor allem gegen chloridhaltige Stoffe, Sie zeigen zudem eine hohe mechanische Festigkeit.


Verzinkte Bleche besser löten

Mit besonderen Herausforderungen ist das Schweißen von verzinkten Blechen verknüpft. Solche Bleche werden immer häufiger in der Fertigung eingesetzt, denn sie garantieren eine Langlebigkeit der Produkte, die zunehmend von den Konsumenten eingefordert wird. Das Problem: Die Zinkbeschichtung verdampft beim MAG-Schweißen, und das führt zu einer erheblichen Poren und Spritzerbildung. Bei Verzinkungen bis 20 Mikrometer Dicke ist das MSG-Löten eine Alternative. Als Zusatzstoff wird Bronze eingesetzt. Im Dünnblechbereich wird mit 100 A im Kurzlichtbogen gelötet oder Impuls geschweißt. Vorteil: Es muss nicht nachverzinnt werden, denn der verwendete Lötdraht ist korrosionsbeständig.

Für Aluminium-Werkstoff kommt nur das MIG oder aber das WIG-Schweißen in Frage, das ohne Materialauftrag auskommt. Die verwendeten Schutzgase bestehen hier aus veränderlichen Anteilen von Argon und Helium sowie Spuren von Stickstoff.

Auch der Draht muss passen

Ob die Schweißnaht gelingt oder nicht, hängt auch vom verwendeten Draht ab. In der Regel werden Massivdrähte mit einem Durchmesser von 1,0 oder 1,2 mm Durchmesser verwendet. Sie erlauben hohe Abschmelzleistungen und sind auch für Dünnbleche und Zwangslagen gut geeignet.  Für Arbeiten an Dünnblechen wird in der Regel eine 0,8 mm Elektrode eingesetzt, bei dicken Blechen darf es auch schon mal eine 1,6 mm-Elektrode sein. Ihr Einsatz ist aber stark rückläufig.

Den  Durchfluss  optimieren

Bleibt die Frage zu klären: Wie viel Gas braucht man für eine gute Naht? Die Antwort hängt von den verwendeten Lichtbögen ab. Kurzlichtbögen bei etwa 150 A verlangen nach 12 bis 15 Litern pro Minute. Sprühlichtbögen bei etwa 300 A benötigen 15 bis 18 Liter pro Minute. Und bei Hochleistungslichtbögen jenseits von 350 A sollten 20 bis 25 Liter pro Minute Durchfluss eingestellt werden. Das sind natürlich nur Anhaltswerte. Sie gelten zudem auch nur für die üblichen Kontaktrohrabstände. Erhöht man diese, dann muss auch der Durchfluss gefühlvoll erhöht werden. Aber Vorsicht: Wird er zu hoch, kann Luft eingesogen werden, Porenbildung ist die Folge. Die Empfehlung hier: ein Flaschendruckminderer mit Schwebekörpermengenmesser. Er bietet die besten Möglichkeiten zur Feinregulierung.

Fazit welches Gas beim Schutzgasschweißen

Für saubere Nähte ohne Nacharbeit muss alles passen: hochwertige Stromquellen, Drähte mit geringen Toleranzen, die richtige Einstelltechnik – und natürlich die optimale Schutzgasmischung. Und hier haben sich beim MAG-Schweißen vor allem Niedrigaktivgase bewährt. Sie bieten die besten Voraussetzungen zur Minimierung von Schlacken und Spritzern.

 

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