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Großformatige Bauteile aus dem 3D-Drucker

Interview mit John Meuthen MSc., Gruppenleiter XXL Additive Manufacturing der RHP-Technology GmbH

Herr Meuthen, Sie sind bei der RHP-Technology GmbH für die additive Fertigung von großformatigen Bauteilen verantwortlich. Was genau wird von Ihnen produziert?

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Dr. Fritz Pesendorfer (Inocon), Dr. Erich Neubauer (RHP), DI Michael Kitzmantel (SBI), Dr. Martin Peruzzi (va Böhler Welding Group) | © RHP-Technology GmbH

Wir stellen großformatige Bauteile aus einem sehr weiten Spektrum an Legierungen her. Dazu zählen neben Nickel-Basis-Legierungen wie Inconel 718 auch Stähle bzw. Aluminium- und Magnesium- sowie vor allem Titanwerkstoffe. Mit unserer Technologie, der Plasma Metal Deposition (PMD), ist es uns möglich, Bauteile aus diesen Werkstoffen bis zu einer Länge von 2 Metern herzustellen.

Aufgrund des starken pulvermetallurgischen Backgrounds von RHP-Technology agieren wir aber nicht nur als reiner Fertigungsdienstleister, sondern haben auch im Entwicklungsbereich eine sehr ausgeprägte Expertise. Unsere Stärken dabei liegen vor allem in der Prozess- und Materialentwicklung. Diese Kombination bietet unseren Kunden eine Vielzahl an unterschiedlichen Möglichkeiten. Im deutschsprachigen Raum gibt es kaum andere Anbieter, die ein ähnlich breites Angebotsspektrum abdecken können.

Wer ist die Zielgruppe für die Produkte von RHP-Technology und wo kommen diese zum Einsatz?

Das RHP-Kundenspektrum ist weit gestreut. Unsere Technologie ist aber vor allem für die Luft- und Raumfahrt von großer Bedeutung. Aber auch in der Automobilindustrie und im Werkzeugbau (z.B. für Kohlefaserverbundwerkstoff) verzeichnen wir eine steigende Nachfrage. Außerdem wird unsere Technik für die Architektur immer interessanter. Ein sehr spannender Kunde ist etwa die Europäische Weltraumorganisation ESA. In ihrem Auftrag führen wir unter anderem Entwicklungstätigkeiten und Machbarkeitsstudien durch.

Die große Herausforderung in der Luft- und Raumfahrt ist es, dass dort sehr viele Titanbauteile benötigt werden. Um diese in die gewünschte Form zu bringen, muss üblicherweise zerspant werden. Das wiederum bedeutet im Normalfall einen enormen Materialverlust von bis zu 80%. Bei der additiven Fertigung mittels PMD müssen die Bauteile zwar auch nachbearbeitet werden, aber durch die endkonturnahe Fertigung ist der Materialverlust viel geringer und liegt deutlich reduziert bei nur mehr 10-20%. Außerdem ist Titan ein sehr teurer Werkstoff, dessen Resteverwertung bzw. Recycling leider auch kaum Geld retour bringt. Unser Verfahren verbindet also beste Qualität mit absoluter Sparsamkeit.

Welche Rolle spielen Gase bei der Herstellung dieser Bauteile?

Der Einsatz von Gasen ist schlechthin essenziell für den PMD-Prozess von RHP. Gerade bei der Fertigung von Titanwerkstoffen ist eine überwachte Schutzgasatmosphäre notwendig. Da muss auch die Gasqualität absolut stimmen. Wir verwenden daher Argon von Messer Austria. Darüber hinaus benutzen wir auch immer wieder reaktive Gase von Messer, um etwaige Prozesse zu optimieren und die Prozessfenster toleranter zu gestalten.

Wie hoch ist der jährliche Gasverbrauch?

Durch die steigende Nachfrage nach Titanwerkstoffen steigt naturgemäß auch der Bedarf nach Argon bei RHP stetig an. Und, was den Gasverbrauch betrifft, kommt es tatsächlich auf die Größe an – je größer nämlich die Titanbauteile sind, desto mehr Gas braucht man auch für die nötige Schutzgasatmosphäre. Unsere Maschine hat ein Volumen von 13 m³, die müssen voll mit Argon sein. Und dann muss nach jeder Fertigung das Gas gewechselt werden. Da kommt schon eine ordentliche Menge zusammen.

Mit Anfang Oktober haben wir unser AM Applikationszentrum eröffnet, hier bieten wir für unsere Kunden barrierefreien Zugang zu den AM Technologien von RHP mit eigenen Bauteilideen. Damit rechnen wir mit einem noch deutlich steigenden Bedarf in den kommenden Jahren, auch an hochwertigen Gasen.

Warum haben Sie sich bei der Wahl des Gase-Lieferanten für Messer entschieden?

Das sehr gute Preis-Leistungs-Verhältnis von Messer hat uns von Anfang an überzeugt. Darüber hinaus ist Messer als Gase-Lieferanten schon sehr erfahren und unterstützt uns auch immer wieder mit seinem umfassenden Know-how. Zudem hat uns Messer bereits des Öfteren diverses Equipment zur Verfügung gestellt, sodass wir es in der Praxis testen konnten, bevor wir es kauften. Das nenne ich einen sehr guten Kundenservice. Und sollte einmal kurzfristig eine Speziallösung gefragt sein, dann ist auch das immer rasch möglich bei Messer.

Worauf legen Sie besonderen Wert bei Ihrem Gase-Lieferanten – was muss dieser aus Ihrer Sicht unbedingt leisten bzw. was darf auf keinen Fall fehlen?

Für uns ist vor allem die Versorgungssicherheit und reproduzierbare Reinheit der Gase von enormer Bedeutung. Die Gase-Lieferung muss nahtlos über die Bühne gehen, damit unsere Produktion nicht zum Stillstand kommt. Und: Wir haben zwar ein gewisses Know-how im Bereich Gase, aber das ist natürlich nie so ausgeprägt wie jenes der Mitarbeiter von Messer, die uns da immer wieder sehr unterstützen.

 

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